2025-09-02
در صنعت نفت و گاز، جایی که گازهای فرار با محیطهای خورنده برخورد میکنند، ابزار دقیق باید بیش از اندازهگیری عمل کند—باید دوام بیاورد. از دکلهای دریایی که با اسپری نمک پوشیده شدهاند تا پالایشگاههایی که با هیدروکربنها در حال تپش هستند، هر حسگر و فرستنده باید برای بقا مهندسی شود. این پست نحوه پیکربندی ابزارهای ضد انفجار و مقاوم در برابر خوردگی را بررسی میکند که ایمنی، انطباق و یکپارچگی عملیاتی را در مناطق خطرناک حفظ میکنند.
چالش:یک سکوی حفاری دریایی که در مناطق خطرناک Zone 1 فعالیت میکرد، به دلیل قرار گرفتن در معرض سولفید هیدروژن و رطوبت حاوی نمک، با خرابیهای مکرر در فرستندههای فشار مواجه بود. ابزارهای موجود فاقد گواهینامه Ex مناسب و محافظت در برابر خوردگی بودند و خطر ایمنی و نقض مقررات را به همراه داشتند.
راه حل:این سکو به فرستندههای فشار ضد انفجار Yokogawa EJA530E با پیکربندی زیر ارتقا یافت:
نتیجه:
متریک | قبل از ارتقا | بعد از ارتقا |
---|---|---|
نرخ خرابی ابزار | 2/ماه | 0/ماه |
انطباق با IECEx/ATEX | جزئی | کامل |
زمان خرابی تعمیر و نگهداری | 12 ساعت/ماه | 2 ساعت/ماه |
امتیاز ممیزی ایمنی | 78% | 98% |
برای پیکربندی ابزار دقیقی که در محیطهای انفجاری و خورنده رشد میکند، موارد زیر را در نظر بگیرید:
ابزار دقیق در نفت و گاز فقط مربوط به اندازهگیری نیست—بلکه مربوط به انعطافپذیری است. هر انتخاب پیکربندی در ممیزیهای ایمنی، زمان کارکرد تولید و شهرت برند منعکس میشود. با انتخاب ابزارهای ضد انفجار و مقاوم در برابر خوردگی، اپراتورها ریسک را به قابلیت اطمینان و انطباق را به اطمینان تبدیل میکنند.
درخواست خود را به طور مستقیم به ما بفرستید